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    江蘇銘盛環境

    制藥廢水深度處理工藝 廈門污水處理公司

    文章出處:未知發表時間:2022-01-15 13:02:37


     

    圖片1 

     

      1、制藥工業開展概述

     

      目前我國制藥工業占全國工業總產值的1.7%,污水排放量卻占全國污水排放量的2%,制藥工業被列入環保管理的12個重點行業之一,制藥工業產生的廢水稱為環境監測管理的重中之重。制藥行業廢水中含有的主要污染物有懸浮物(SS)、化學需氧量(CODcr)、生化需氧量(BOD)、氨氮(NH3-N)、氰化物及揮發酚等有毒有害物質。制藥廢水屬于難處置的工業廢水之一,其因藥物品種不同、生產工藝不同,其成分差別大,組分復雜,污染物量多,廢水具有CODcr濃度較高、生化性差、生物毒性強等顯著特性,給管理帶來了極大的艱難。

     

      2、制藥工業廢水深度處置工藝研討

     

      2.1“三效蒸發+鐵碳微電解+芬頓氧化+厭氧處置+好氧處置+絮凝沉淀工藝

     

      針對合成類及發酵類的制藥工業廢水,多數采用預處置+生化處置+深度處置的工藝,如:氣浮+水解+SBR+濾池”“微電解+UASB+CASS+濾池等工藝,但均都無法獲得較好的處置效果,其工藝自身對生素類的制藥污水順應性更強,而關于合成及發酵類制藥工業污水處理才能上存在一些缺陷。

     

      目前通常所講的高含鹽量和高COD制藥廢水的綜合處置工藝,對鹽分質量濃度高達25%(硫酸鈉、氯化鈉、氯化鎂、溴化鈉、溴化鉀、亞硫酸氫鈉等),COD質量濃度高達200000400000mg/L(乙醇、甲醇、二氯甲烷、苯胺、苯甲醛、甲苯等)的廢水實施處置。

     

      (1)將高含鹽量、高COD的制藥廢水實施三效蒸餾預處置。使廢水進入三效蒸發器之后實施蒸餾,依據廢水中有機溶劑沸點的不同,使低沸點的溶劑實施蒸出回收,繼續蒸餾直至廢水中有固體開端析出,中止蒸餾,降溫冷卻,這樣就能夠直接將有機溶劑、水、鹽分實施別離,防止了應用萃取法時糜費過多萃取劑,同時也將高含量的鹽直接去除。所得的廢水COD質量濃度可降至90000mg/L以下。

     

      (2)實施鐵碳微電解反響,將第一步所得水體經鐵碳微電解填料曝氣處置,鐵碳微電解填料與水體體積比例為1∶5,水力停留時間為90min,pH控制在23。此時調整曝氣量,起到使廢水得到充沛混合的效果即可。所得的廢水COD質量濃度可降至60000mg/L以內。

     

      (3)將第二步水體實施芬頓氧化反響。將鐵碳微電解反響出水pH控制在34,在水體中參加雙氧水、草酸鹽和亞鐵離子,并同時用紫外線或可見光映照水體。所得的廢水COD質量濃度可降至5000mg/L。

     

      (4)然后實施絮凝沉淀,絮凝劑采用聚合硫酸鐵和聚丙烯酰胺兩種。

     

      (5)實施厭氧處置后廢水COD質量濃度可降至2500mg/L以內,厭氧菌顆粒性污泥在厭氧池中的填充率為35%,在厭氧池中的水力停留時間為HRT=45h,厭氧菌顆粒污泥的污泥濃度為20000mg/L。

     

      (6)所得水體實施好氧處置,好氧活性污泥在好氧池的填充率為25%,在好氧池中的水力停留時間為HRT=12h,好氧活性污泥的污泥濃度為2500mg/L。

     

      (7)所得水體實施最后絮凝沉淀處置。聚合氯化鋁的投加量為70mg/L。所得的廢水其COD質量濃度可降至60mg/L,到達排放規范。

     

      采用三效蒸餾技術,三效蒸餾能夠將有機溶劑、水、鹽分直接別離,三效蒸發器運轉穩定、高效節能、運用壽命長,經過三效蒸發器之后別離的固體能夠實施燃燒處置,應用效率較高,同時減少固廢的產生,防止二次污染,契合清潔生產的請求。采用鐵碳微電解填料,產生的亞鐵離子能夠為后續的芬頓氧化提供一定的藥劑、節約一定的本錢。鐵碳微電解時,能夠大大提升微生物的可生化性。工藝最后一步參加聚合氯化鋁(PAC)實施絮凝沉淀,能夠使總磷的去除效率到達95%,同時能夠去除一定的懸浮物、色度和懸浮物,最后達標排放。

     

      2.2“生化處置+V型過濾+一級反滲透+高密池+碟管式納濾+DTRO”工藝

     

      以某公司制藥廢水的日產生量為18000t/d。該公司的污水處置系統直接對制藥廢水實施處置,得到的原生化出水直接進入機械式蒸汽再緊縮(Mechanical Vapor Recompression,MVR)系統實施蒸發結晶。由于廢水中的COD偏高、懸浮物含量高、硬度高,使得MVR需求頻繁清洗,造成MVR整套系統處置才能達不到設計才能的80%,而且能耗極高。

     

      經改造后制藥廢水的分鹽處置辦法包括以下步驟:

     

      (1)對制藥廢水實施生化處置后,參加NaClO實施殺菌處置,得到生化來水。生化來水先進入集水池,經過提升泵打入V型濾池實施過濾,除掉來水中的懸浮物。V型濾池濾后水的出水濁度普遍小于10NTU。

     

      (2)V型濾池產水引入濾池產水池,在濾池產水池中實施沉降,使水體的濁度≤10NTU。然后將廢水的pH調至6~7。濾池產水池的出水進入一級DTL反滲透系統,實施一級除鹽及濃縮。一級DTL反滲透系統采用苦咸水膜,運轉最大壓力為75bar,將一級DTL反滲透系統的回收率設計為80%。一級DTL反滲透系統的出水分為兩局部,透過液(簡稱產水”)排入中間水池,濃縮液(簡稱濃水”)排入高密池系統實施下一步處置。

     

      (3)由于經過一級DTL反滲透系統的處置后,濃水中的鹽質量濃度是生化來水的4~5倍,因而濃水中的結垢離子質量濃度十分高。需求將一級DTL反滲透系統的濃水引入高密池系統實施軟化處置,然后進入二級DTL反滲透系統處置。一級DTL反滲透系統的產水引入中間水池。軟化處置在高密池系統中實施,采用液堿法。軟化參加的藥劑主要是液堿、PACPAM,軟化出水進入軟化產水池。

     

      (4)將高密池產水,即軟化出水用HSOpH調至6~7后,進入砂濾器實施過濾,除去SS后進入砂濾產水池。砂濾產水池的出水由提升泵送入二級DTL反滲透系統實施二級濃縮減量。二級DTL反滲透系統采用海水膜,運轉最大壓力為90bar。二級DTL反滲透系統的出水包括濃水和產水。將二級DTL反滲透系統的產水引入中間水池,與一級DTL反滲透系統的產水混合,脫鹽處置后得到回用水。

     

      (5)二級DTL反滲透系統的濃水進入碟管式納濾(Disc-Tube Nanofiltration,DTNF)系統,實施分鹽處置。DTNF系統的出水包括濃水和產水,濃水提純后進入二價鹽蒸發結晶安裝。DTNF膜片采用納濾膜方式,其運轉壓力≤90bar。

     

      (6)DTNF的產水進入產水碟管式反滲透(Disc-Tube Reverse Osmosis,DTRO)系統,實施濃縮處置。DTRO系統的出水包括濃水和產水,濃水提純后進入一價鹽蒸發結晶安裝,產水引入中間水池實施回用。DTRO膜片采用運轉壓力膜方式,其運轉壓力為7080bar。在某工況中,DTRO濃水經提純處置蒸發結晶后,得到的一價鹽中的NaCl純度≥98.8%。

     

      經過改造后的制藥廢水的分鹽處置辦法,膜系統濃縮液經預處置后進入分鹽系統,完成了廢水中NaClNa2SO4的濃縮別離,為進一步完成資源回收無害化處置提供了一種可能,同時處理了蒸發結晶系統結晶難、質量差的問題。

     

      2.3“預處置+三效蒸發+生化處置+活性炭過濾工藝

     

      北方某制藥公司,高濃度有機廢水排放量約150t/d,低濃度廢水排放量約350t/d,采用本工藝處置系統樹立廢水處置站,其設計范圍為500t/d,其中,高濃度有機廢水經過高濃度廢水預處置單元、加藥間、三效蒸發單元反響后,集合低濃度廢水統一集中進入生化處置單元、污泥壓濾單元及活性炭過濾的深度處置單元處置,最終水質達標排放、污泥壓濾外運,詳細指標如表1—2所示。

     

    圖片2 

      綜上所述,經過本系統后,COD去除率可到達96%,BOD去除率可到達86%,SS去除率可到達54%,氨氮去除率可達82%,滿足制藥公司原料藥生產排出的高濃度有機廢水和低濃度廢水的高效處置系統。

     

      經過鐵碳復原+催化氧化+混凝氣浮+三效蒸發的組合工藝實施預處置后進入后續生化系統。前段預處置系統采用目前比擬先進的物理與化學相分離的處置辦法,使難降解廢水到達生化處置請求。并且預處置工藝能夠依據水質的詳細狀況實施隨機組合,具有靈敏性。

     

      3、結語

     

      目前國內制藥廢水處置根本都采用多種處置技術結合運用的方式,但大多存在工藝流程復雜、本錢較高、處置效率低等缺陷,因而尋求一種處置效率高、運轉費用低、運轉穩定、維護管理便當的工藝技術,是亟待研討的方向和思緒。

     


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